一、电压不一致，单个偏低

电芯自放电大，使其电压下降比其它快，电压低能够经过存贮后检电压来消除。

电池检测后在荷电时，因为接触电阻或检测柜荷电电流不一致形成电芯荷电不均。在短时刻寄存（12小时）测电压不同很小，但长期寄存时电压不同较大，这种低电压并无质量问题，能够经过充电处理。在生产中荷电后寄存超24小时测电压。

二、原因

1．检测设备不同形成

2．寄存时刻过长

3．反常受热形成内阻大

三、锂电池胀大

叉车锂电池在充电时，锂电池会自然发生胀大，但一般不超越0.1mm，但过充电就会形成电解液分化，内压增大，锂电池胀大。一般是出现加工反常(如短路、过热等）形成内部受热过大电解液分化，锂电池胀大。

电池在循环时，厚度会跟着循环次数添加而添加，但超越50周次以后基本不在添加，一般正常添加量在0.3~0.6 mm，铝壳较为严峻，此种现象属于正常电池反响形成。但假如添加壳体厚度或减少内部物料能够适当减轻胀大现象。

铝壳电芯在点焊后电压低于3.7V，一般是因为点焊电流过大致使电芯内部隔阂击穿而短路，形成电压下降过快。

点焊后电池掉电也有部分是因为电池本身自放电较大所形成的。

四、发生动力锂电池爆破一般有以下几种情况:

维护线路失控或检测柜失控使充电电压大于5V，形成电解液分化，电池内部发生剧烈反响，电池内压迅速上升，电池爆破。

维护线路失控或检测柜失控使充电电流过大形成锂离子来不及嵌入，而在极片表面形成锂金属，穿透隔阂，正负极直接短路形成爆破(很少发生)。

超声波焊塑料外壳时，因为设备原因使其超声波能量转移至电池芯上，超声波能量很大使电池内部隔阂熔化，正负极直接短路，发生爆破。

点焊时电流过大形成内部严峻短路发生爆破，别的，点焊时正极连接片直接与负极相联，使正负极直接短路后爆破。

电池过放电或过流放电(3C以上）容易使负极铜箔溶解沉积到隔阂上使正负极直接短路发生爆破(很少发生)。

电芯在剧烈振荡或下跌时形成的电芯内部极片错位，直接严峻短路而爆破(很少发生)。

检测柜采样禁绝或检测柜不稳定形成测验渠道低。

五、加工不妥形成

点焊连接片没有焊牢，接触电阻大，使电池内阻大。